6 juillet 2026
Un projet de pièce multi-matière ou multicolore ? Contactez nos équipes pour étudier ensemble la solution la plus pertinente et obtenir un devis.
L’injection multi-composants permet de produire, en un seul cycle, des pièces plastiques associant plusieurs matières ou plusieurs couleurs — là où il fallait auparavant mouler puis assembler. Pour un transformateur plasturgiste, c’est un levier direct de productivité, de réduction des coûts et de différenciation produit. Tour d’horizon du procédé, de ses bénéfices industriels et des solutions que nous proposons.
Qu’est-ce que l’injection multi-composants ?
L’injection multi-composants (aussi appelée bi-injection, injection bi-matière ou injection multi-matières) consiste à injecter deux matières ou plus au sein d’un même outillage afin d’obtenir une pièce finie et assemblée en un seul cycle de production. Là où la fabrication traditionnelle imposait de mouler séparément chaque élément puis de les assembler, le procédé intègre l’ensemble en une seule opération automatisée.
Cette approche répond à une exigence devenue centrale dans la transformation plastique : produire des pièces à la fois esthétiques, fonctionnelles, de haute qualité et plus respectueuses de l’environnement. Le produit monochrome et mono-matière ne suffit plus toujours à couvrir la diversité des cahiers des charges ; d’où l’essor des pièces combinant plusieurs composants — produits multicolores, structures « sandwich », pièces multicouches, etc.
Pourquoi adopter la multi-injection ? Les bénéfices pour votre production
Au-delà de l’effet visuel, l’injection multi-composants répond à des enjeux industriels concrets et mesurables :
- Productivité : suppression des opérations d’assemblage et de manutention en aval. Moins d’étapes, moins de reprises, des cycles optimisés et une chaîne de production simplifiée.
- Réduction des coûts : l’injection « sandwich » autorise un cœur en matière secondaire ou recyclée, qui allège la facture matière. L’intégration de plusieurs fonctions dans une seule pièce réduit par ailleurs le nombre de références, d’outillages et de fournisseurs à gérer.
- Qualité et fiabilité : l’assemblage est maîtrisé directement dans le moule. La structure à cœur réduit les contraintes internes et renforce la stabilité dimensionnelle de la pièce.
- Fonctions intégrées et différenciation : associer rigidité et souplesse, étanchéité, ergonomie ou effet décoratif sur une même pièce ouvre des possibilités produit difficiles à atteindre autrement.
- Durabilité : valorisation de matières recyclées en cœur de pièce, réduction des rebuts et des étapes énergivores d’assemblage.
Quatre grandes familles de pièces multi-composants
Selon l’effet recherché, on distingue quatre grands types de réalisations :
- Multicolore : une même matière déclinée en plusieurs couleurs sur une même pièce.
- Multi-matière : association de matières différentes, par exemple un corps rigide et une partie souple (effet « hard/soft »), que les matières soient naturellement compatibles ou non.
- Multicouche : structure en plusieurs épaisseurs, par exemple une peau neuve recouvrant un cœur en matière recyclée, ou une âme expansée entre deux couches solides.
- Texturé / à effets : répartition régulière ou irrégulière des couleurs pour créer des motifs ou des rendus visuels particuliers.
La réussite d’une pièce multi-matière repose sur deux conditions :
- la compatibilité d’adhérence entre les matières
- leur compatibilité de mise en œuvre.
Lorsque l’adhérence naturelle est insuffisante, des additifs adaptés permettent souvent de l’améliorer, un point que nous étudions avec vous en amont de chaque projet.
Les technologies d’injection multi-composants Haitian
La gamme MULTI de Haitian couvre l’ensemble des procédés multi-composants. Voici les principales technologies disponibles.
Le plateau rotatif (turntable). Le plateau rotatif est intégré au plateau mobile de la presse comme module auxiliaire. Pendant que les deux unités d’injection travaillent simultanément, le plateau pivote de 180° pour présenter la pièce à la seconde injection : on obtient un cycle à la fois rapide et précis, idéal pour les pièces bi-matière ou multicouches. Plusieurs variantes existent (plateau large, plateau étroit, ou plateau et arbre rotatif combinés) afin de coller à la conception de l’outillage. Une version à plateau électrique est proposée en option, pour un positionnement encore plus rapide et répétable.
L’arbre rotatif (rotary shaft). Pensé pour les pièces entièrement surmoulées ou « traversantes », l’arbre rotatif transfère la pièce d’une cavité à l’autre par rotation du noyau de l’outillage. Il autorise des géométries complexes tout en garantissant une excellente qualité d’aspect et une bonne productivité grâce à un positionnement servo très précis et à une filtration d’eau haute précision qui protège les joints du système rotatif.
L’injection sandwich et multicolore. Grâce à une tête à double obturation en bout de fourreau, une même machine peut assurer deux fonctions :
- Injection sandwich : la pièce présente une structure en trois couches (peau / cœur / peau). Le cœur peut être réalisé en matière secondaire ou recyclée, ce qui réduit le coût matière sans compromettre l’aspect ni la tenue de la pièce.
- Injection multicolore : en obturant et en ouvrant successivement les canaux d'alimentation matière à une certaine fréquence, on obtient des motifs d’écoulement répétables (effets zébré, léopard…).
La co-injection. Lorsque l’unité de fermeture ne comporte ni plateau ni arbre rotatif, la co-injection s’appuie sur le déplacement du noyau de l’outillage et sur des unités d’injection pilotées indépendamment. Plusieurs solutions sont possibles : tiroir de noyau (core pulling), double point d’injection (two-gate) ou transfert de pièce par robot d’une cavité à l’autre. Avantage notable : chaque unité d’injection pouvant être pilotée et arrêtée séparément, la consommation d’énergie est mieux maîtrisée.
Cinq architectures pour s’adapter à chaque pièce
SAS Haitian France propose plusieurs implantations de l’unité d’injection auxiliaire, afin de s'adapter à la géométrie de la pièce et de l’encombrement disponible dans l’atelier. Ces architectures se combinent pour réaliser des pièces jusqu’à quatre ou cinq couleurs/matières (par exemple P+L+V), au service des projets les plus exigeants.
L - Latérale
Points forts : large plage d’applications, gros volumes, entretien aisé
V - Verticale
Points forts : faible encombrement au sol ; idéale pour faire évoluer une presse existante
R - Superposée
Points forts : pour grandes pièces longues et complexes ; vitesse et pression d’injection élevées
P - Parallèle
Points forts : haute spécialisation multi-matière, faible encombrement
A - Opposée
Points forts : meilleure utilisation de la surface d’outillage, force de fermeture réduite
Faire évoluer une presse mono-composant vers le multi-composant
Les unités d’injection périphériques Haitian sont conçues comme des modules indépendants, dotés de leur propre puissance et de leur propre entraînement. Concrètement, une unité auxiliaire peut être ajoutée à une presse mono-composant existante pour la faire évoluer vers le multi-composant et une même unité peut être redéployée d’une machine à l’autre selon les besoins de production. Une approche modulaire qui protège votre investissement et accélère votre montée en gamme.
Un pilotage intelligent et ouvert (système J6 / MOTION+)
L’ensemble est piloté par le système de commande J6, cœur de la technologie MOTION+ de Haitian. Écran tactile 15 pouces et contrôleur dédié au multi-composant offrent une prise en main simple et des temps de réponse courts. Côté technique, le système s’appuie sur un bus EtherCAT haute précision, un système d’exploitation Linux ouvert aux logiciels tiers et le protocole OPC UA, pour s’intégrer aux standards de communication de l’usine connectée (Industrie 4.0). Des algorithmes intelligents HT•XTEND détectent et compensent les dérives de process en temps réel, garantissant une qualité de pièce stable dans la durée.
Enfin, le système X-INJECTION basé sur une IA developpée par Haitian permet l'aide au developpement et à l'optimisation des process et à la recherche des pannes.
Des applications dans tous les secteurs industriels
L’injection multi-composants s’est imposée dans de nombreux marchés exigeants :
- Automobile : feux arrière, guides de lumière, optiques de phares, toits ouvrants, pièces d’habitacle.
- Emballage : bouchons, contenants bi-matière, produits à effet décoratif.
- Électronique : boîtiers, touches, interfaces homme-machine.
- Biens de consommation : brosses à dents, peignes, outils à poignée souple, électroménager.
- Médical : composants techniques associant rigidité et souplesse.
SAS Haitian France, votre partenaire B2B en multi-injection
Distributeur et assureur du SAV des presses Haitian en France, SAS Haitian France accompagne les transformateurs plasturgistes de l’analyse de la pièce jusqu’à la mise en service et la maintenance de la machine. Choix du procédé, de l’architecture et des options : nos équipes vous aident à définir la configuration la mieux adaptée à votre application, à vos volumes et à votre atelier avec la réactivité d’un interlocuteur de proximité
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