À quelques heures de route de la France, Haitian International poursuit le déploiement de sa stratégie industrielle en Europe. Haitian Serbia est aujourd'hui la plus grande base de production du groupe en dehors de la Chine, avec plus de 120 millions d'euros déjà investis et un hall de production de 60 000 m², auquel s'ajoutent près de 5 000 m² de bureaux.
Le site a officiellement démarré sa production pilote en septembre 2025. Une centaine d'employés serbes y travaillent aujourd'hui, avec le soutien continu de collègues venus de Chine. Une partie des composants provient encore du réseau historique de fournisseurs Haitian en Chine, tandis que l'équipe locale développe en parallèle un réseau de fournisseurs en Europe et en Serbie, tout en intégrant progressivement certaines opérations en interne.
Cette première phase n'est qu'un début : le site total couvre 250 000 m², et une nouvelle phase est déjà prévue, avec 60 000 m² supplémentaires d'espace de production. L'objectif à long terme est d'atteindre environ 450 employés et une capacité de production d'environ 2 500 machines par an. À terme, le site produira non seulement des presses à injecter, mais aussi des machines CNC, des machines de fonderie sous pression, des robots et des équipements complémentaires.
Un atelier d'usinage CNC à la pointe de la précision
Une presse à injecter compte plus de 3 000 pièces, dont certaines des plus critiques en matière de précision et de stabilité. Dans cette première phase, l'atelier d'usinage est équipé de 8 centres d'usinage verticaux et 6 centres horizontaux, produisant notamment les plateaux de moule, les plaques avant et arrière d'injection, les bases de poussée, les plaques de guidage d'éjection, les supports de rails linéaires et les bielles.
L'un des points forts de cet atelier est son système de fabrication flexible (FMS) : deux lignes automatisées permettent une production continue 24h/24 et 7j/7. Durant les périodes sans opérateur, le système charge automatiquement les pièces, réalise l'usinage et renvoie les composants terminés — une automatisation qui permet aux équipes de se concentrer sur la programmation, la qualité et l'optimisation des processus.
Une qualité contrôlée à chaque étape
Le contrôle qualité n'est pas une étape finale : il est intégré tout au long du processus de fabrication. La zone de métrologie utilise des équipements de mesure tridimensionnelle de haute précision Hexagon, permettant d'inspecter directement en interne les grandes pièces usinées.
Un exemple révélateur : la déformation maximale autorisée sur la planéité des plateaux est inférieure à 0,08 mm. Pour chaque série de production, le contrôle de la première pièce est obligatoire, avec des inspections complémentaires tout au long de la production pour détecter rapidement toute dérive. Cette combinaison de l'usinage et de la métrologie sur un même site garantit une maîtrise directe de la qualité et une traçabilité complète.
Un entrepôt piloté avec précision
L'entrepôt est organisé selon les types de matériaux et les étapes du processus : composants, tôlerie, matériaux machines, pièces usinées, préparation de production, produits finis et pièces de rechange. Les principales zones couvrent plus de 4 000 m² pour les composants, plus de 4 000 m² pour la tôlerie, plus de 2 000 m² pour les pièces détachées SAV et plus de 5 000 m² pour les produits finis.
Tous les matériaux sont gérés sous SAP avec identification par code-barres, garantissant une traçabilité complète et l'application du principe FIFO (premier entré, premier sorti). Le taux de disponibilité matière déclaré atteint 99,95 %.
Du sous-assemblage à l'assemblage final
Avant l'assemblage final, les principaux modules de la machine sont préparés et contrôlés dans la zone de sous-assemblage, qui dépasse 8 000 m². Les pièces y passent par des opérations de nettoyage ultrasonique, rinçage haute pression, dégraissage, protection anticorrosion et séchage à air chaud, avant de rejoindre la ligne de peinture, capable de traiter jusqu'à 8 machines par jour avec un haut niveau d'automatisation. La zone avant du bâtiment dispose de fondations renforcées et du plus grand pont roulant de l'usine, d'une capacité de 200 tonnes, destiné aux machines les plus imposantes. L'atelier d'assemblage final, cœur du processus de fabrication, couvre environ 16 000 m². On y assemble actuellement les séries MARS et MARS SE (90 à 530 tonnes) ainsi que la série Jupiter (450 à 1 080 tonnes). Le processus comprend la vérification des composants, le câblage électrique, l'installation hydraulique, les réglages mécaniques et la mise en service. Une fois assemblée, chaque machine subit des essais continus : 3 000 cycles de moulage consécutifs sans alarme, et plus de 10 000 cycles machine sans défaut, avant l'inspection finale et l'expédition.
Ce que cela signifie pour nos clients
Cette proximité géographique et cette maîtrise de bout en bout de la production sont une garantie supplémentaire de réactivité et de qualité pour nos clients en France et en Europe : une chaîne d'approvisionnement plus courte, un contrôle qualité intégré à chaque étape, et une capacité de production appelée à continuer de croître dans les années à venir.
Une question sur nos machines ou sur ce site de production ? Contactez notre équipe.